Что такое комплексная автоматизация производства: критерии и основные этапы процесса

Этапы и средства автоматизации производства

Предшественником автоматизации явилась комплексная механизация производства, в процессе которой физические функции человека в производственном процессе выполнялись с помощью механизмов с ручным управлением. Труд человека при этом облегчался физически, и его основной деятельностью становилось управление механизмами. Механизация направлена на облегчение условий человеческого труда и повышение его производительности.

По мере развития механизации возникает задача полной или частичной автоматизации управления механизмами. В результате решения этой задачи создаются технологические автоматы, способные в большей или меньшей степени выполнять производственные функции без участия человека. Возникновение и распространение технологических автоматов положило начало автоматизации производства.

В развитии автоматизации можно выделить ряд последовательных этапов, каждый из которых характеризуется появлением новых средств автоматизации и расширением состава объектов автоматизации производства. Укрупненно, применительно к промышленному производству, можно выделить следующие основные этапы автоматизации.

1. Автоматизация массового производства. При массовом производстве промышленной продукции задача повышения производительности труда стоит особенно остро. Здесь возможны значительные затраты на средства автоматизации, поскольку будучи отнесенными к единице продукции (при большом числе единиц продукции), они приводят к приемлемому росту ее цены.

В результате становится целесообразным создание и использование в производстве специализированных и специальных технологических автоматов. Каждый такой автомат рассчитан на единственную технологическую операцию или ограниченный набор технологических операций при производстве определенного изделия. Задача перестройки автомата на выпуск других изделий либо ставится в ограниченном объеме, либо не ставится вовсе.

Основной целью автоматизации является получение максимальной производительности. Технологический процесс изготовления изделия разбивается на простые операции малой длительности, которые можно выполнять параллельно на разных технологических автоматах.

Из технологических автоматов создаются поточные линии в соответствии с последовательностью технологических операций процесса изготовления изделия. Дальнейшее повышение уровня автоматизации достигается путем автоматизации межоперационного транспорта и промежуточного складирования (межоперационные накопители полуфабрикатов). Результатом такой комплексной автоматизации технологического процесса является создание автоматических линий.

Автоматическая линия реализует в автоматическом режиме технологический процесс изготовления определенного изделия. Автоматическая линия для достижения наивысшей производительности строится из специального и специализированного оборудования. Создание и внедрение автоматической линии требует больших временных и материальных затрат, следовательно, такие линии экономически эффективны только при массовом производстве изделий, когда одно и то же изделие в неизменном виде выпускается непрерывно в больших количествах в течение рядя лет. Автоматические линии имеют ограниченные возможности для переналадки на изготовление иной продукции или такие возможности вообще не предусматриваются.

Поскольку использование автоматических линий и цикловых технологических автоматов ограничено массовым и крупносерийным производством, то соответственно ограничены объемы автоматизированного производства на их основе. По разным оценкам объем массового и крупносерийного производства составляет от 15 до 20 % общего объема производства и эта доля имеет тенденцию к сокращению. Следовательно, уровень автоматизации производства с помощью автоматических линий и цикловых автоматов может составить не более 15–20 %. Реально этот уровень еще меньше.

Цикловые технологические автоматы и автоматические линии относятся к средствам “жесткой” автоматизации. С их помощью можно достичь весьма высокой производительности труда, однако область использования таких средств ограничена, и только на их основе полная автоматизация производства невозможна.

2. Автоматизация основных операций обработки многономенклатурного производства. Многономенклатурное производство предполагает изготовление разнообразных изделий партиями ограниченного объема в ограниченные сроки. Номенклатура изделий и объемы партий могут колебаться в широких пределах: от единичных изделий до партий среднесерийного производства.

При многономенклатурном производстве технологическое оборудование должно быть в значительной степени универсальным и обеспечивать переналадку и перестройку на изготовление разнообразных изделий (в пределах технологических возможностей оборудования). В случае автоматизированного производства такая переналадка и перестройка должны осуществляться в автоматизированном режиме с минимальным объемом ручных операций или с полным их исключением.

Выполнение перечисленных условий определяет “гибкую” автоматизацию. Основным принципом гибкой автоматизации является принцип программного управления технологическим оборудованием. Рабочий цикл технологического автомата при этом задается управляющей программой, содержащей кодированное описание последовательности элементов цикла с использованием определенной символики. Управляющая программа разрабатывается обособленно от управляемого оборудования и оформляется на некотором машинном носителе, что позволяет считывать ее автоматическому устройству управления технологического автомата.

Впервые этот принцип (который возник и усовершенствовался при управлении ЭВМ) был реализован для автоматизации металлорежущих станков. Появились и начали широко распространяться станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Первые модели станков с ЧПУ из-за недостаточного совершенства требовали при изменении рабочего цикла не только замены управляющей программы, но и некоторых ручных операций для переналадки. Такие станки оказывались эффективными при обработке партий однотипных деталей объемом не менее 50–100 шт. По мере совершенствования принципов ЧПУ и технических решений этот предел постоянно снижался, и в настоящее время станки с ЧПУ эффективны даже в индивидуальном производстве.

Вначале были созданы станки с ЧПУ для определенных видов механической обработки. В последующем получили распространение многооперационные станки с ЧПУ с автоматической сменой обрабатывающего инструмента (обрабатывающие центры).

Станки с ЧПУ позволяют автоматизировать процесс обработки деталей и обладают гибкостью, поскольку способны перестраиваться на обработку деталей иной формы путем замены управляющей программы. Это обстоятельство позволяет, например, автоматизировать процесс переналадки станка и, следовательно, повышает уровень автоматизации производства.

Принцип ЧПУ, ввиду эффективности, получил распространение и для другого технологического оборудования, что позволило обеспечить гибкую автоматизацию разнообразных технологических операций. Оборудование с ЧПУ в первую очередь получило распространение в машиностроении, приборостроении и металлообработке. Однако его использование не ограничено перечисленными отраслями.

Основным недостатком оборудования с ЧПУ является отсутствие автоматизации вспомогательных операций и необходимость в ручном обслуживании оборудования. Названное обстоятельство приводит к снижению коэффициента использования оборудования до уровня 40–60 %.

3. Промышленная робототехника. Автоматизация основных операций технологических процессов привела к росту противоречия между уровнем их автоматизации и уровнем автоматизации вспомогательных операций (в первую очередь операций загрузки-разгрузки автоматизированного оборудования). В качестве средства устранения этого противоречия была предложена концепция программно-управляемого перестраиваемого автомата для выполнения вспомогательных операций по обслуживанию автоматизированного оборудования.

Такие автоматы появились в шестидесятых годах прошлого столетия и получили название промышленных роботов (ПР). Первые разработки промышленных роботов были ориентированы на замену человека при выполнении операций загрузки заготовок в технологические автоматы и разгрузки обработанных изделий. На базе технологического автомата и обслуживающего его робота создаются роботизированные технологические комплексы (РТК), представляющие собой комплексно автоматизированные технологические ячейки.

С помощью РТК появляется возможность комплексной автоматизации отдельных технологических операций или ограниченного набора технологических операций в многономенклатурном производстве. Первые РТК с использованием простых ПР с цикловым управлением были эффективны в среднесерийном производстве. По мере совершенствования ПР (роботы с ЧПУ, адаптивные роботы, интеллектуальные роботы), повышается их гибкость и возможность эффективного применения в мелкосерийном и индивидуальном производстве.

Промышленные роботы постоянно совершенствуются. В процессе совершенствования улучшаются технические характеристики роботов, расширяются их функциональные возможности, расширяется сфера применения. В настоящее время основная масса выпускаемых ПР ориентирована на выполнение технологических операций: сварка, окраска, сборка и некоторые другие основные технологические операции. Наряду с такими роботами продолжают использоваться загрузочно-разгрузочные роботы, появились транспортные роботы и др.

4. Автоматизация управления. Управление в любом производстве требует решения большого объема задач по сбору и обработке информации, принятию решений и контролю их исполнения. Для решения задач управления привлекаются значительные людские ресурсы. Качество решения управленческих задач в существенной мере определяет результат производства.

Возможность автоматизации управления появилась с развитием и широким распространением ЭВМ, когда ЭВМ стали доступны для использования отдельными предприятиями. Появилась возможность автоматизации (с помощью ЭВМ и соответствующего программного обеспечения) процессов сбора и обработки информации, необходимой для принятия управленческих решений и контроля хода производства. С использованием ЭВМ стали решаться задачи планирования производства, задачи материального обеспечения, задачи учета труда и заработной платы, а также ряд других задач управления производством.

Решение таких задач не было жестко привязано во времени к производственным процессам и могло осуществляться в “машинном” времени ЭВМ, т.е. в течение такого временного периода, который требуется для выполнения соответствующей программы ЭВМ. Характерным для этого этапа автоматизации явилось создание на производстве централизованных вычислительных центров для решения задач управления. Связь между ЭВМ и производством, в основном, осуществлялась с использованием оперативного персонала.

Подобные централизованные системы получили название автоматизированных систем управления производством (АСУП). АСУП обеспечивает решение задач организационного и диспетчерского управления производством. Основной эффект от внедрения АСУП заключается в сокращении времени, необходимого для принятия управленческих решений, повышении оперативности управления и его качества, а также в сокращении управленческого персонала, занятого рутинной обработкой информации.

Значительный объем управления в производстве приходится на задачи оперативно-технического управления производственным оборудованием и технологическими процессами. Для автоматизации решения этих задач необходимо обеспечить непосредственную связь между управляющей ЭВМ и объектами управления. Кроме того, задачи оперативно-технического управления должны решаться в реальном времени управляемого процесса.

Поэтому наряду с АСУП появились системы автоматизированного управления технологическими процессами (АСУ ТП), которые обеспечивают в автоматизированном режиме решение задач оперативно-технического, диспетчерского и организационного управления отдельными технологическими процессами производства. Интеграция АСУ ТП с автоматизированным технологическим комплексом обеспечивает реализацию концепции безлюдной технологии в производстве.

5. Автоматизация инженерного труда. Производство требует затрат высококвалифицированного труда специалистов – инженеров. Инженеры разрабатывают новую продукцию, проводят научные исследования и испытания, разрабатывают новые технологические процессы и модернизируют старые. Без инженерного труда невозможен прогресс производства. Затраты на оплату инженерного труда в производственных расходах составляют значительную долю (по стандартам промышленно развитых стран).

Стремление повысить эффективность инженерного труда, сократить материальные и временные затраты на проектирование новой или модернизированной продукции, на проведение исследований, на подготовку производства привело к появлению соответствующих автоматизированных систем. Основой таких систем явилось использование ЭВМ, поскольку инженерный труд – интеллектуальный труд. Типичные инженерные задачи являются эвристическими задачами, опирающимися на значительный объем рутинных работ.

Рутинные работы (получение справочной информации, оформление результатов, оформление чертежей и текстовых документов и др.) в большинстве случаев поддаются алгоритмизации (описанию в виде детерминированной последовательности простых операций) и, следовательно, их можно автоматизировать, используя ЭВМ. В принципе, автоматизировать можно любые процессы, поддающиеся алгоритмизации.

Средством автоматизации инженерного труда являются програм-мно-технические комплексы на базе ЭВМ: системы автоматизации проектирования (САПР), автоматизированные системы научных исследований (АСНИ), автоматизированные системы технологической подготовки производства (АСТПП). Первые две системы используются конструкторами и исследователями для разработки новой или модернизации существующей продукции. Результатом их работы являются технические и рабочие проекты новой продукции.

Для реализации этих проектов необходимо выполнить подготовку производства спроектированной продукции. Эта задача возлагается на специалистов-технологов, осуществляющих проектирование новых технологических процессов или модернизацию существующих. Для автоматизации труда технологов (тех работ, которые поддаются алгоритмизации) предназначены АСТПП. Использование АСТПП позволяет повысить эффективность подготовки производства, сократить материальные и временные затраты на этот процесс, повысить качество результатов и сократить затраты человеческого труда.

6. Интеграция автоматизированных производственных систем в единое гибкое автоматизированное производство (ГАП). Интеграция заключается в совместном использовании и взаимодействии перечисленных выше систем автоматизации для достижения конечной цели производства. При этом системы автоматизации интеллектуальных функций человека (проектирование, управление, исследования, разработка технологий) используют общие базы данных, что обеспечивает прямой обмен информацией между ними.

В ГАП основным принципом управления оборудованием и процессами является программное управление от ЭВМ, что обеспечивает перестройку производства на выпуск новой или модернизированной продукции программным путем (заменой управляющих программ) в автоматизированном режиме. В результате производство приобретает свойство гибкости и реализует концепцию гибкой технологии. Комплексная автоматизация человеческого труда позволяет сократить долю человеческого труда в ГАП в 20 раз по сравнению с традиционным производством. Такое производство реализует концепцию безлюдной технологии.

В условиях ГАП автоматизированы как физические, так и интеллектуальные функции человека. Для автоматизации интеллектуальных функций основным средством являются ЭВМ. Поэтому ГАП часто называют интегрированным и компьютеризированным производством.

Комплексная автоматизация производства

При обеспечении технологичности конструкции изделия на этапах его разработки и освоения необходимо принимать во внимание намечаемые мероприятия по повышению уровня автоматизации производства. Они в значительной мере способствуют снижению ресурсоемкости изделия в процессе изготовления и требуют от разработчика умения принимать решения по обеспечению технологической рациональности и преемственности конструкции, которые, в свою очередь, создают предпосылки для дальнейшего повышения уровня автоматизации производства.

Читайте также:  Подвесной потолок из гипсокартона своими руками: расчет и этапы монтажа

Автоматизацию рассматривают с позиций системных отношений и структурных связей, существующих между первичными компонентами технологии, а именно человеком, орудиями и продуктом труда (изделием, заготовкой). Их значение и доля среди других структурных связей в ТП учитывают с помощью показателей состояния автоматизации.

Состояние автоматизации производственных процессов оценивают с единых методологических позиций – сопоставлением либо времени действия (хронометрические показатели), либо объемов полезных работ, выполненных человеком и машинами (арготические показатели).

Системный подход к состоянию автоматизации позволяет оценивать его системой взаимосвязанных качественных и количественных характеристик (рис. 22.8).

Рис. 22.8. Системный подход к состоянию автоматизации

Качественные характеристики включают:

  • • виды автоматизации, характеризуемые ее исполнением;
  • • ступени автоматизации, определяемые ее применением на различных структурных уровнях технологии;
  • • категории автоматизации, оценивающие полноту автоматизации любых видов и ступеней.

По видам автоматизацию ТП разделяют на единичную и комплексную.

Единичной подлежит только один первичный структурный компонент из числа всех компонентов системы (например, автоматизирована одна из десяти операций ТП).

При комплексном виде автоматизация может быть:

  • • неполнокомплексной, когда автоматизируют несколько первичных структурных компонентов системы (например, ТП на трех из пяти участков цеха);
  • • полнокомплексной, когда автоматизируют все без исключения первичные структурные компоненты системы (например, все технологические операции какого-либо процесса).

По применяемости автоматизация ТП (от единичных операций до организации технологии на уровне всей промышленности) подразделяется на десять ступеней:

  • 1 – единичная технологическая операция;
  • 2 – законченный ТП (система операций);
  • 3 – система ТП, выполняемых на производственном участке (отделении);
  • 4 – система ТП, выполняемых в пределах цеха (в системе участков);
  • 5 – система ТП, выполняемых в пределах группы технологически однородных цехов;
  • 6 – система ТП, выполняемых в пределах предприятий (в системе групп цехов);
  • 7 – система ТП, выполняемых в пределах производственных фирм или научно-производственных объединений (в системе отдельных предприятий);
  • 8 – система ТП, выполняемых в пределах территориально-экономического региона (в системе отдельных фирм или объединений);
  • 9 – система ТП, выполняемых в пределах отрасли промышленности (в системе регионов);
  • 10 – система ТП, выполняемых на уровне промышленности всей страны (в системе отраслей).

Для любого из видов или ступеней установлены восемь категорий автоматизации, характеризуемых основным показателем уровня автоматизации ТП:

  • • нулевая автоматизация – 0;
  • • низшая – 0,01–0,25;
  • • малая – 0,25–0,45;
  • • средняя – 0,45–0,60;
  • • большая – 0,60–0,75;
  • • повышенная – 0,75–0,90;
  • • высокая – 0,90–0,99;
  • • полная – 1,00.

Основной тенденцией развития комплексной автоматизации производства является создание сквозной системы, включающей этапы конструкторских разработок и проектирования (САПР), технологической подготовки производства (АСТПП) и производственных процессов в механообрабатывающих и сборочных цехах. Эту задачу удается решить на базе широкого использования в машиностроительном производстве CAD/CAM систем, станков с ЧПУ, промышленных роботов, а также специализированных систем САПР. На сегодня большое распространение получили такие программы, как AutoCad, Solid Works, ArhiCAD, “Компас”. Системы САПР могут напрямую посылать электронные чертежи с рабочего места инженера на станок с ЧПУ, однако следует учитывать, что с ростом сложности ТП ошибки тоже растут в геометрической прогрессии, поэтому необходимо очень внимательно относиться к разработке процесса с применением ЭВМ.

Что такое комплексная автоматизация производства: критерии и основные этапы процесса

Я много консультирую по учету и настройкам в 1С Комплексной автоматизации 2. У многих возникает вопрос: для каких боевых условий подходит 1С Комплексная автоматизация 2? И как реализовать в ней нужный вариант учета?

Часто обращаются компании, уже работающие в 1С Комплексной автоматизации 2 с вопросами: не получается настроить как надо, правильно ли выбрана схема учета?

Начинаем разбираться и приходим к выводу, что работают в совсем неподходящей схеме учета. В большинстве случаев это происходит потому, что учет настраивался подбором вслепую, методом проб и ошибок.

Наиболее остро эта проблема возникает для производственных компаний. Перестройка учета задним числом для таких компаний особенно болезненна. Поэтому мы рассмотрим самые частые ситуации производственного учета и пути их решения в 1С Комплексной автоматизации 2.

Даже если вы уже работаете в программе, вы можете найти в этой статье новую и полезную для вас информацию.

1С Комплексная автоматизация 2 – младшая сестра 1С ERP 2 и многие возможности в ней урезаны. Тем не менее, она позволяет реализовать почетный набор вариантов учета.

Вот так выглядит основная схема документооборота учета производства:

1С Комплексная автоматизация 2: схема учета производства

Как видите, есть документы или процессы, которые присутствуют в учете всегда. Другие объекты программы могут использоваться в зависимости от потребностей конкретной схемы учета. Настройки программы и НСИ, варианты использования и последовательности документов буду разными в зависимости от производственной модели компании. Эти модели на практике мы изучаем в курсе 1С Комплексная автоматизация 2: учет производства и затрат.

Варианты учета производства в 1С Комплексной автоматизации 2

Простой вариант учета, рассмотренный в бесплатном курсе Производство в 1С Комплексная автоматизация 2 за 6 шагов – одноэтапное производство продукции, в котором прямыми производственными расходами являются только материалы. А зарплата распределяется, как косвенный расход.

Довольно часто зарплата производственных рабочих не носит сдельный характер. Тем не менее, ее пытаются искусственно “выпрямить” и отнести трудозатраты на выпуски, рассчитав часы по искусственным правилам.

На деле, это получается неоправданно трудоемко, много ненужных в такой ситуации документов, сложностей настроек.

Почему? Если в реальной жизни неизвестно сколько трудозатрат понесено на конкретный выпуск, если зарплата рабочего не зависит напрямую от выработки, попытки насильно разнести ее по выпускам, как прямую, не принесут никакой пользы. Эта производственная зарплата по смыслу будет косвенной затратой и должна распределяться как косвенная статья расходов.

Для учета такого производства не всегда используется подсистема производства. Бывает удобнее применить вариант Сборки/разборки.

Плюс в том, что не используется производственный функционал. Учет получается проще.

Минусы: не применимы производственные отчеты для анализа незавершенного производства и себестоимости. И нельзя распределить некоторые косвенные расходы на себестоимость продукции. Но для простого учета материалоемкого производства вполне подходящий вариант.

Учет прямой сдельной оплаты труда производства в 1С Комплексной автоматизации 2

При более полном учете производства 1С Комплексная автоматизация 2 позволяет учитывать прямые трудозатраты и относить их непосредственно на конкретные выпуски. Такой вариант учета через сборку сделать нельзя. Здесь возникает довольно внушительный документооборот и целый ряд нюансов.

Схематично документооборот учета прямой оплаты труда выглядит так:

1С Комплексная автоматизация 2: схема документооборота по учтеу прямых трудозатрат

Документов по учету трудозатрат заполняется в этом случае много. Но если правильно настроить данные в программе, система будет сильно облегчать задачу: сама формировать и заполнять основные документы при закрытии месяца.

Вопросы учета трудозатрат, как косвенных так и прямых, сдельной оплаты труда, детально разбираются в курсе 1С Комплексная автоматизация 2: учет производства и затрат.

Аналитика производства: учет по направлениям деятельности

Возможности 1С Комплексной автоматизации 2 можно использовать гораздо полнее, если задействовать назначения. Первый вариант, когда в качестве назначений используются Направления деятельности.

Направления деятельности в 1С Комплексной автоматизации 2 имеют очень широкое применение.

Во-первых, они заменяют аналитику, использовавшуюся в ранних конфигурациях, 1С УПП и Комплексной автоматизации 1.1. Это и номенклатурные группы, и проекты.

Во-вторых, они используются для учета производства по длительным договорам, по контрактам ГОЗ, учета субподрядных работ.

Для достаточно крупного бизнеса, направления деятельности могут быть использованы для деления на дивизионы, так как эта аналитика – сквозная во всех разделах учета.

А для небольших компаний, оказывающих услуги, ее можно использовать для формирования себестоимости услуг при отсутствии производственного учета. Действительно, часто при оказании услуг все расходы учитываются как коммерческие или общехозяйственные. Производственный учет не нужен – он слишком трудоемок, да и все расходы, как правило, косвенные. И тут использование Направлений деятельности тоже становится незаменимым.

1С Комплексная автоматизация 2: отчет о финансовых результатах по направлениям деятельности

Учет по направлениям деятельности содержит настолько большие возможности, что в курсе 1С Комплексная автоматизация 2: учет производства и затрат под учет с применением направлений деятельности выделен отдельный раздел.

Аналитика производства: позаказный учет

В 1С Комплексной автоматизации 2 нет специального документа для позаказного учета – «Заказ на производство». Но, тем не менее, организовать позаказное производство в программе возможно. Схема работает на базе документа «Заказ клиента». Он может служить сквозным назначением для производства и обеспечения материалами, включая планирование производства и закупки материалов.

В этом случае заказ указывается, как назначение во всех документах движения продукции и материалов. При одноэтапном производстве и наличии ресурсных спецификаций все документы создаются на основании документа первоисточника – Заказа клиента. Это существенно сокращает ручную работу по заполнению документов. В результате отчетах можно получить себестоимость в разрезе заказов и остатки на складах и в незавершенном производстве под конкретные заказы.

В зависимости от организационных особенностей ведения производства в компании могут быть разные варианты порядка оформления документов при позаказном учете. Подробно возможные схемы и их преимущества мы рассматриваем в курсе 1С Комплексная автоматизация 2: учет производства и затрат.

Многоэтапное (многопередельное) производство

Многоэтапное производство? Да, это тоже возможно в 1С Комплексной комплексной 2.

Да, в программе по сравнению с 1C ERP упрощенный документооборот и нет документа Этап производства. Ресурсные спецификации позволяют хранить информацию о нескольких этапах производства. Но их нельзя использовать для формирования документов выпуска полуфабрикатов.

Программа умеет заполнять документы передачи из кладовой только на основании заказа клиента, потребность в промежуточных выпусках она не видит. Поэтому, при многоэтапном производстве контролировать и оформлять выпуск полуфабрикатов потребуется в ручном режиме. Но для некрупных предприятий многоэтапное производство вполне можно учитывать на базе 1С Комплексная автоматизация 2.

В 1С Комплексной автоматизации 2 с некоторыми хитростями возможно и планирование выпуска полуфабрикатов и планирование закупки материалов под этап.

Схему организации многопередельного производства с планированием выпусков и потребностей в материалах мы рассматриваем сквозным примером в курсе 1С Комплексная автоматизация 2: учет производства и затрат.

Учет длительного цикла производства

Официально в 1С Комплексной автоматизации 2 длительный цикл производства не предусмотрен. Сама 1С в этом случае отправляет в сторону 1С ERP 2.

В случае больших объемов и потребности в автоматизации оперативного контроля за происходящим на производстве это действительно обоснованно. 1С Комплексная автоматизация 2 учетная программа и контролировать текущее состояние производственного процесса, графики производства и сроки запуска в работу не способна. Такие механизмы есть только в 1С ERP.

Но если номенклатура продукции или работ небольшая, а оперативный контроль за запуском этапов производства не нужен, то функционал 1С ERP становится избыточен.

В 1С Комплексной автоматизации можно огранизовать учет длительного цикла производства с помощью промежуточных выпусков. Эта схема позволяет оставлять наработанный объем в незавершенном производстве и накапливать косвенные расходы в себестоимости незавершенного производства. В новой версии курса 1С Комплексная автоматизация 2: учет производства и затрат рассматривается пример применения такой схемы учета.

Мы рассмотрели в статье наиболее часто встречающиеся потребности в учете и схемы учета их в 1С Комплексная автоматизация 2.

Если вы хотите узнать больше, то приходите на обновленный курс:

Что такое комплексная автоматизация производства: критерии и основные этапы процесса


КОМПЛЕКСНАЯ АВТОМАТИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА В МАШИНОСТРОЕНИИ: КЛЮЧЕВЫЕ ЭТАПЫ И ПРЕИМУЩЕСТВА

Александр Викторович Личман, АСКОН

Статистика комплексных проектов автоматизации на предприятиях машиностроения, выполненных компанией АСКОН начиная с 2002 г., показывает, что при принятии решения о старте проекта рассматриваются следующие цели:

– повышение эффективности деятельности предприятия в целом и производства – в частности. В нашем случае оно достигается в результате формирования и передачи своевременной, корректной и структурированной конструкторско-технологической информации (конструкторская документация, маршруты, технологические процессы, нормы материалов и времени, изменения и пр.) из программного комплекса для КТПП в систему управления предприятием или систему управления производством;

– повышение эффективности и скорости работы конструкторско-технологических (инженерных) служб при подготовке производства путем обеспечения коллективной работы конструкторов и технологов, использования процессного подхода и других механизмов, повышающих эффективность взаимодействия;

Читайте также:  Древесина для стен дома: выбор в зависимости от теплоизоляционных свойств

– повышение эффективности и скорости работы каждого инженера благодаря использованию множества полезных опций современных инструментов проектирования и разработки.

Перечисленные задачи успешно решаются с помощью Комплекса решений АСКОН, ключевыми компонентами которого являются система управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM, система трехмерного моделирования КОМПАС-3D и система автоматизированного проектирования техпроцессов ВЕРТИКАЛЬ.

Среди предприятий двигателестроения активными пользователями Комплекса решений АСКОН являются ФГУП “ММПП “Салют”, ГП “НПКГ “Зоря”-“Машпроект” (рис. 1), ОАО “АК “Омскагрегат”, ОАО “Моторостроитель” и другие.

Порядок запуска в работу комплексного решения включает в себя следующие укрупненные этапы работ:

1. Описание ключевых процессов предприятия и их формализация в документальном виде. Для подготовки производства основные процессы: разработка и согласование конструкторской документации (КД), внесение изменений в КД, сдача в архив, проведение изменений в КД, разработка технологической документации (ТД), включая средства технологического оснащения, внесение изменений в ТД и другие.

2. Анализ каждого элемента бизнес-процесса – его необходимости и порядка выполнения. При необходимости – внесение изменений в существующие процессы на основе результатов анализа.

3. Автоматизация оптимизированных процессов с использованием современных программных решений, например, программного Комплекса АСКОН.

Казалось бы, почему сразу не приступить к пункту 3? Наш опыт показывает, что обыкновенная установка автоматизированных систем на рабочие места инженеров приносит меньшую отдачу, чем выполнение описанной выше последовательности действий. Работая изначально с процессами, мы повышаем внутреннюю эффективность деятельности организации. А используя затем современные решения для автоматизации, лишь ускоряем выполнение приведенных в порядок процессов, избавляя инженеров от выполнения рутинных операций. В этом и заключается комплексный подход к автоматизации и повышению эффективности предприятия.

Рассмотрим в качестве примера разработку средств технологического оснащения (СТО).

В Комплексе решений АСКОН реализованы оптимальные с учетом нашего опыта процессы управления проектированием СТО, начиная от создания заявки на разработку СТО и заканчивая формированием графика подготовки производства (рис. 2). В САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ технолог создает заявку на СТО. Далее в системе ЛОЦМАН:PLM участник процесса работ по проектированию и изготовлению специальных СТО получает задание через систему управления потоками работ ЛОЦМАН WorkFlow, принимает его к исполнению, открывает “АРМ технолога подготовки производства”, осуществляет предписанные заданием действия и отправляет задание дальше по бизнес-процессу. В результате в системе КОМПАС-3D разрабатывается конструкторская документация на СТО и в конечном итоге в техпроцессе заявка на СТО заменяется обозначением нового разработанного СТО.

Для повышения удобства работы в ЛОЦМАН:PLM выполнена гармоничная увязка функций PDM и WorkFlow. В едином интерфейсе клиентского модуля можно работать как с объектами управления PDM (данные, документы, файлы), так и с задачами WorkFlow. Пользователь в каждый момент времени имеет набор конкретных заданий, связанных с данными PDM-системы, и поступающих по мере прохождения этапов выполняемых бизнес-процессов.

Благодаря такому подходу инженер работает с документами и данными, согласовывает и уточняет задачи, контролирует ход выполнения инициированных процессов. Такое решение повышает продуктивность, скорость работы и наиболее эффективно при типовых, часто повторяющихся процессах – при разработке средств технологического оснащения или управлении изменениями.

На что сегодня стоит обращать особое внимание, принимая решение о старте проекта комплексной автоматизации? Прежде всего, на срок запуска системы в эксплуатацию – как быстро она начнет окупаться и приносить результат. Минимизация срока достигается благодаря применению типовых конфигураций, доступных уже в базовой поставке (например, с учетом особенности конкретной отрасли или специфики предприятий), а также максимального упрощения установки, развертывания, обслуживания программного комплекса и методического обеспечения внедрения.

В результате успешного выполнения нескольких сотен проектов на предприятиях России и ближнего зарубежья специалисты АСКОН разработали методологию запуска в работу систем для автоматизации КТПП. Частью такой методологии являются практические руководства, в которых описано применение Комплекса решений АСКОН в рамках типовых процессов. В Руководстве по конструкторской подготовке производства (рис. 3) описаны ключевые для многих предприятий процессы КТПП применительно к Комплексу АСКОН:

– разработка и согласование конструкторской документации (КД);
– внесение изменений в конструкторскую документацию.

На каждом предприятии выбор схемы работы зависит от множества факторов, в том числе от местных условий и состава используемого программного обеспечения. Отдельно приводится описание типовых действий для каждой роли (начальник отдела, конструктор, нормоконтролер, работник архива): “создание документа”, “перевод в состояние “согласование” и другие.

В Руководстве по технологической подготовке производства в Комплексе АСКОН (рис. 4) приведены описание возможностей при разработке технологической документации (ТД) на изделие и порядок выполнения отдельных задач участниками технологической пoдгoтoвки пpoизвoдcтвa (ТПП). Пользователь может следовать предложенному алгоритму действий, последовательно выполняя его шаги, а также использовать практическое руководство для поиска информации о выполнении конкретного действия. Ключевые процессы, рассматриваемые в руководстве:

– разработка и согласование ТД;
– внесение изменений в ТД.

Для каждого этапа работы при ТПП приведен рекомендуемый сценарий работы и предложен типовой порядок действий, выполняемых участниками ТПП:
– расцеховщиком;
– нормировщиком материалов;
– технологом;
– нормировщиком труда;
– начальником технологического бюро;
– начальником бюро технологической подготовки производства;
– технологом по подготовке производства;
– нормоконтролером;
– начальником конструкторского отдела;
– конструктором оснастки;
– главным специалистом;
– главным инженером;
– работником архива.

Чаще всего внедрение комплексных информационных систем осуществляется в виде совместного проекта, в котором задействованы как специалисты со стороны компании-подрядчика, так и самого предприятия-заказчика. Вместе они анализируют процессы, подлежащие автоматизации, осуществляют настройку, адаптацию, при необходимости модификацию программного обеспечения, проводят обучение специалистов.

Такой комплексный подход, в отличие от простой поставки и установки программного обеспечения, позволяет не просто развернуть системы на рабочих местах, но и получать впоследствии реальную отдачу от их использования благодаря:
– упорядочиванию ключевых процессов предприятия;
– автоматизации процессов (исключения рутинных операций и повышение скорости работы);
– учету особенностей конкретной организации;
– участию в проекте квалифицированных консультантов, знающих предметную область подготовки производства;
– повседневной работе системы.

Безусловно, эффект от инвестиций в автоматизацию ключевых процессов имеет отложенный во времени характер. Как правило, речь идет о сроке от одного года и более. На пике экономического кризиса предприятия урезали ИТ-бюджеты и финансировали только расходы, жизненно необходимые для оперативной деятельности. В то же время многие компании использовали эту ситуацию для повышения своей внутренней эффективности, по возможности приобретая и запуская в работу современное программное обеспечение, понимая, что любой кризис рано или поздно заканчивается. Ведь именно современные программные комплексы позволяют значительно сократить операционные издержки посредством структурирования данных, документации и процессов, и минимизации рутинных операций. И не менее очевидно, что на новом растущем рынке будут себя уверенно чувствовать и получат преимущество производители, которые сегодня внедряют автоматизированные системы, используя именно комплексный подход. Ведь сегодня информационные технологии для производственного предприятия – это уже не столько преимущество, сколько необходимость.

Автоматизация производства: системы, их назначение и разновидности

Для достижения успеха в своей деятельности предприятиям требуется вносить существенные коррективы в прежнюю систему управления производством. На помощь приходит научно-технический прогресс. Современные разработки позволяют автоматизировать производство. Люди при этом освобождаются от выполнения многих функций и те возлагаются на специальные приборы, устройства, информационные системы.

Автоматизация производства бывает полной, частичной и комплексной. В первом варианте весь рабочий процесс осуществляется с применением машин. При менее затратной частичной автоматизации технические устройства отвечают только за выполнение отдельных операций. Комплексный подход предполагает функционирование цеха или участка как единого целого, состоящего из взаимосвязанных частей. Но в любом случае самые ответственные решения принимает человек. Он подготавливает исходные данные, подбирает подходящие алгоритмы, анализирует полученные результаты.

1С:Документооборот. Антикризисный комплект для удаленной работы за 10 000 р.

Антикризисный комплект – набор сервисов для организации удаленной работы на 180 дней. Включает:

  • программу «1С:Документооборот КОРП» со встроенными функциями, которые нужны для удаленной работы сотрудников.
  • сервер 1С:Предприятия (x86-64);
  • 1С:Сервер взаимодействия;
  • клиентскую лицензию на 100 подключений.

Цели автоматизации производства

Установка на предприятии специального технического оснащения и его обслуживание требует немалых затрат. Но это помогает добиться следующего:

  • освободить человека от тяжелого ручного труда и повысить безопасность производства;
  • минимизировать брак продукции, возникающий по причине ошибок работников, улучшить качество изделий и расширить их ассортимент – все это обеспечивает приток клиентов;
  • увеличить в несколько раз производительность труда – устройства помогают получать большой объем продукции за минимальный отрезок времени;
  • уменьшить число работников и снизить тем самым расходы на заработную плату.

Автоматизация производства способствует достижению главной цели – увеличить прибыль предприятия. Но есть и определенные недостатки такого подхода. В частности, одной из проблем является возникновение так называемой технологической безработицы. Кроме того, усложнение производственной системы вызывает необходимость в подборе квалифицированных кадров. Однако не всегда легко найти специалистов, обладающих нужным опытом и знаниями современных стандартов.

Перечень проблем, связанных с введением автоматизации, можно дополнить тем, что существует риск взлома системы, устройства уязвимы в техническом плане, а их работа зависит от электроснабжения. Но перечисленные недостатки можно минимизировать с помощью грамотной организации производственного контроля, повышения квалификации работников, своевременного обслуживания техники, обеспечения качественной защиты данных. Эти меры необходимо реализовывать, так как в целом плюсы оказываются гораздо весомее минусов.

Типы автоматизации производства

Замена человеческого труда машинным осуществляется в разных направлениях. При этом используется соответствующее оборудование – оно может быть относительно простым или представлять собой целые программно-технические комплексы. Различают несколько типов автоматизации.

Машины с числовым управлением (NC)

Речь идет о станках, запрограммированных на выполнение определенных работ. Весь технологический процесс здесь осуществляется под управлением электроники. Вмешательство человека сведено к минимуму. Оно заключается в наладке и проверке оборудования, установке и снятии заготовок. С этим под силу справиться одному рабочему, причем под его контролем могут находиться сразу несколько станков.

Машины с числовым управлением, функционирующие практически автономно, способны производить изделия высокого качества. Они обрабатывают детали очень точно в течение нужного времени и «не устают» в отличие от мастеров, работающих вручную. Подобные станки справляются с теми задачами, которые невозможно выполнить с применением обычных устройств. Они помогают четко спланировать деятельность благодаря тому, что время для выполнения операции устанавливается заранее.

Еще одним преимуществом такой техники является производственная гибкость. Она заключается в том, что при работе с деталями другого типа достаточно сменить программу, а применяемая до этого может храниться на накопителе и вновь использоваться в случае необходимости.

Роботы

Такие машины все активнее включаются в автоматизацию производства с целью облегчить человеческий труд. Они легко справляются со сложными рабочими процессами. Роботы различаются видом, размерами, функционалом. Круг задач, которые они способны выполнять, очень широк. Это погрузка тяжелых или опасных предметов, упаковка товаров, отделочные, сварочные и многие другие работы.

Есть роботы, каждым движением которых управляет оператор. Другие, относящиеся к автоматам, следуют заданной программе. Они не способны корректировать выполняемые действия, и здесь тоже требуется участие рабочего. Максимально самостоятельными являются автономные роботы. Такие механизмы совершают запрограммированные операции. Функционируя по заданным алгоритмам, они при необходимости корректируют действия. Подобные устройства берут на себя всю работу на определенном участке конвейера, при этом привлечение живой рабочей силы не требуется.

Информационные технологии (IT)

Эта обширная область характеризуется применением компьютерного оснащения. В отличие от других средств, применяемых в автоматизации производства, они охватывают в первую очередь сферу интеллектуального труда. Такие технологии нацелены на различные способы обращения с информацией – ее создание, получение и обработку, хранение, распространение.

В современном производстве компьютеры приобретают жизненно важное значение в деле управления данными. Люди получают возможность освободиться от выполнения рутинных и сложных мыслительных операций. Причем скорость работы человеческого мозга не может сравниться с производительностью машины. Кроме того, правильно настроенная техника работает безошибочно и может справляться с колоссальным объемом работы.

Применение систем автоматизированного проектирования

Здесь подразумевается программное обеспечение, которое подразделяется на отдельные направления – CAD/CAM/CAE. Каждое из них помогает решать узкоспециализированные задачи, и на конкретном этапе производства можно применить наиболее подходящую систему. С компьютерной поддержкой такого рода удается изготавливать сложные детали и сокращать цикл их производства.

Читайте также:  Виды и особенности пищевой упаковки для продуктов питания

Посредством прикладных программ создаются алгоритмы работы применяемых станков. Появляется возможность проектировать изделия, прогнозировать их качества и характеристики и определять оптимальную технологию изготовления. Указанные системы помогают воплощать идеи любой сложности. Скорость и точность работы компьютерных программ способствует получению продукции высокого качества и снижению ее себестоимости.

Гибкие производственные системы (FMS)

Такие комплексы помогают совершать полные циклы изготовления продукции в условиях изменяющейся производственной среды. Система своевременно реагирует на предсказуемые и непредвиденные обстоятельства и адаптируется к ним. Например, при необходимости меняется порядок рабочих операций, корректируется дизайн изделия, упрощается сборка деталей.

Автоматизацию производства, проводимую с применением этого метода, нельзя назвать экономичной. Стоимость самой техники, а также ее установки высока. Кроме того, здесь требуется квалифицированный персонал, способный управлять таким оснащением и производить сложное предварительное планирование. Однако эти моменты компенсируются высокой надежностью системы, значительным повышением производительности труда, уменьшением стоимости производства.

Гибкие системы помогают избежать простоев и максимально эффективно использовать рабочее время. Если обычное оборудование при возникшей поломке прекращает свою работу, то FMS способна адаптироваться к неполадкам и продолжать изготовление изделий во время ремонта.

Системы компьютерного интегрирования (CIM)

Высшей степени автоматизации производства можно достичь только при условии интеграции всех действующих на предприятии сегментов. В этом случае участие человека в производственной деятельности оказывается минимальным.

Нельзя путать комплексную автоматизацию с компьютерным интегрированием. В первом случае дело касается только технических процессов и работы оборудования. CIM же наряду с этим предполагает применение компьютерных систем и для автоматизации управления, принятия различных решений.

Так создается интегрированная информационная среда, где различные программные модули обмениваются данными между собой и с центром всей системы. При такой организации существует общая база данных. Пользователь через интерфейс получает доступ ко всем производственным модулям и может наблюдать за любыми нужными сегментами производственного комплекса.

В целом компьютерное интегрирование направлено на выполнение следующих функций:

  • проектирование, планирование и подготовительные действия перед производством продукции;
  • управление работой участков и цехов, где изготавливаются изделия;
  • управление складами, транспортными системами;
  • обеспечение качества продукции;
  • контроль за работой системы сбыта;
  • управление по части финансирования.

При компьютерном интегрировании охватывается полный спектр задач, вязанных с созданием продукта. Производственный процесс значительно ускоряется, а благодаря минимальному участию человека снижается количество различных ошибок и сбоев.

1C:ERP Управление предприятием 2

В настоящее время предлагаются различные программные продукты для автоматизации производства. Еще сравнительно недавно наиболее подходящим решением для организации в рамках предприятия единого информационного пространства считалось 1С:УПП. Но особенности современного бизнеса стали выходить за рамки этого программного обеспечения.

Возникла необходимость в создании новой системы, удовлетворяющей текущие потребности предпринимателей. На смену 1С:УПП пришла 1С:ERP. Эта организационная стратегия позволяет объединить в одно целое все бизнес-процессы и грамотно управлять ими.

Программный продукт «1С:ERP Управление предприятием 2» разработан при участии специального совета экспертов – руководителей и специалистов крупных промышленных компаний. Он предназначен для внедрения на предприятиях любого масштаба, в том числе крупных, с технически сложным производством, в котором действуют инновационные технологии.

Инструменты в составе указанного программного продукта позволяют анализировать показатели эффективности производственной деятельности, отслеживать их изменения. Предусмотрена возможность планирования, как стратегического и тактического, так и оперативного. В программе заложен набор необходимых для этого инструментов. Готовые планы проверяются на выполнимость, сбалансированность и корректность.

С помощью предложенного продукта удобно управлять производством. При этом детализация может доходить до выполнения отдельных технологических операций. В целом предусмотрены две ступени управления. На верхней координируется деятельность подразделений и цехов. На нижней осуществляется контроль за работой оборудования и выполнением заданий, данных главным диспетчером.

В программу также входят пункты, связанные с техническим обслуживанием приборов и ремонтом, учетом затрат по различным направлениям, планированием и контролем поступающих и расходуемых средств, кадровым делопроизводством и многое другое.

Автоматизация производства набирает темпы в различных сферах бизнеса. Владельцы предприятий все больше склоняются к применению такого подхода, и современный рынок предоставляет широкий выбор решений для его реализации. Ключом к успеху становится тщательный анализ конкретных условий и внедрение подходящих технологий. Автоматизация, реализованная с учетом реальных потребностей, может принести предприятию максимальную пользу.

Что такое автоматизация производства и труда — средства и принципы

1.6к Просмотры

Рост эффективности труда не в малой степени осуществляется благодаря прогрессу в технологиях. Не последнюю роль в этом играет автоматизация производства. Она позволяет освобождать людей от трудной и монотонной деятельности, предоставляя возможность заниматься более интеллектуальным трудом.

Что такое «автоматизация производственных процессов»?

Это смена физического труда человека, направленного на управление машинами, оборудованием и механизмами, на работу специальных устройств. Они регулируют различные параметры, получая заданную производительность и качество конечных продуктов без вмешательства людей. Автоматизация производства — это чрезвычайно выгодное направление модернизации.

Автоматизация производства

Оно многократно увеличивает производительность труда, повышает безопасность, качество продукции, улучшает экологичность и рациональнее использует доступные производственные ресурсы, к которым относится человеческий потенциал.

Общая схема автоматизации производства

Автоматизировать всегда следует в рамках преследования конкретной цели. В качестве таковой избирается изготовление конечной продукции или получение промежуточного результата. Автоматика должна улучшать хотя бы сортировку, транспортировку или пускай упаковку изделий. В противном случае встаёт вопрос о целесообразности совершаемых действий.

Важно! Система формируется из компонентов, выполняющих конкретные функции. Так, датчики снимают показания и полученные данные передают дальше по информационным каналам для принятия решения. Полученные команды выполняют приводы.

Следует различать автоматизированные и автоматические системы управления. Так, в первом случае информация передаётся оператору, который и принимает решение о необходимой команде для исполнительного оборудования. В автоматической системе всё выполняют электронные устройства. Участие человека ограничивается только ролью контролера, который может в любой момент времени вмешаться в осуществляемый технологический процесс для его корректировки или остановки.

Передаваться под управление машин может практически любой проект, где есть монотонная работа, которую можно структурировать понятным алгоритмом. В некоторых странах даже существуют официальные программы, предусматривающие ускорение прогресса и развития. Сельское хозяйство, машиностроение, лёгкая и нефтегазовая промышленность — для всего найдётся средство автоматизации, если есть достаточно денег на внедрение.

Фактор влияния: люди

Следует отметить, что человеческий разум всё ещё считается лучшим решением, нежели использование одних электронных устройств. Так, к примеру, может сломаться датчик температуры, который будет передавать неправильные показания. Электроника же полученные данные будет воспринимать как достоверные и не подвергнет сомнению. Хотя человеческий разум и уступает в скорости реагирования, но он сможет понять, что появилась неисправность, оценит существующие риски и примет надлежащее решение.

Обратите внимание! Возникшая ситуация может быть весьма сложной и здесь на помощь приходит опыт, которого нет у машин.

Описываемые вмешательства не несут серьезных рисков, если решения принимаются профессионалами. Одновременно отключение автоматизации промышленного производства может привести к существенным последствиям, поскольку система в режиме ручного управления может слишком быстро менять обстановку, из-за чего человек может не успеть должным образом реагировать на вызовы.

В качестве классического примера подойдёт авария на Чернобыльской атомной электростанции. Она стала самой масштабной техногенной катастрофой прошлого века. Такое положение дел возникло из-за отключения автоматического режима. Тогда разработанные программы, что были должны предотвратить аварийные ситуации, уже не могли оказывать влияние на развитие ситуации в реакторе.

Основные цели и принципы автоматизации производственных процессов

В общем случае преследуется:

  1. Более полное использование календарного времени при автоматической работе оборудования.
  2. Повышение скорости производственных процессов благодаря отсутствию ограничений физических возможностей человека.
  3. Улучшение качества создаваемой продукции.
  4. Высвобождение людей и их направление на пока-что не автоматизированную работу.
  5. Более экономичное использование труда, материалов и энергии.

Преследуемые цели при автоматизации

Чтобы добиться этого, используются следующие принципы автоматизации:

  1. Согласованность. На предприятии все действия должны быть взаимоувязанными на уровне входов и выходов процессов.
  2. Интеграция. Автоматизируемый процесс должен быть естественно вставлен в общую среду. Всегда в промышленности необходимо задуматься над взаимодействием с окружающим миром.
  3. Независимость исполнения. Если кратко, то автоматизируемый процесс должен протекать самостоятельно, без человека или с минимальным контролем с его стороны. Нужно знать, что если всё идёт согласно установленным требованиям, то вмешиваться в процесс запрещается.

Технологии автоматизации производственных процессов

Необходимо адекватно оценивать потребности и возможности. Зависимо от этих факторов осуществляемая автоматизация производственных процессов бывает частичной, комплексной и полной.

Частичная автоматизация

В первом случае изменения труда относятся только к одной операции или отдельному циклу производства. Допускается ограниченное участие человека. Частичная автоматизация используется в тех случаях, когда процессы происходят слишком быстро, чтобы люди могли в них полноценно участвовать.

Важно! Одновременно примитивные механические устройства, приводимые в движение электрическим оборудованием, отлично справляются с поставленными задачами. Обычно частичную автоматизацию используют как дополнение для уже действующего оборудования, хотя наибольший эффект и результат получается при разработке, изготовлении и установки как составляющей части.

Комплексная автоматизация

Охватывает крупный участок производства, например электростанцию или отдельный цех. В этом случае объект действует в рамках единого взаимосвязанного пространства. Комплексно автоматизировать производственные процессы целесообразно не всегда. Как правило, это используется на современных высокоразвитых производства с чрезвычайно надёжным оборудованием.

Выход из строя одного станка или агрегата останавливает весь участок. Для такого производства предусматривается саморегуляция и самоорганизация, осуществляемые по предварительно созданной программе.

Обратите внимание! Человек участвует в процессе только в роли постоянного контролера, задачи которого — отслеживать состояние системы и её составляющих, вмешиваться при внештатных ситуациях (или угрозах их появления), а также пуска комплекса.

Полная автоматизация

В таком случае система не только занята процессом производства, но и полностью контролирует его. Осуществляется это посредством автоматической системы управления. Осуществлять полную автоматизацию целесообразно на устойчивых и рентабельных производствах с неизменным режимом работы, а также зафиксированными технологическими процессами.

Полная автоматизация

Приходится предусматривать все возможные отклонения и разрабатывать защиту от них. Особенно это важно при подготовке к выполнению работ, несущих угрозу человеческой жизни и здоровью. Актуально также для деятельности в не легкодоступных людям местах — в космосе, агрессивной среде, под водой.

Когда необходима автоматизация производственных процессов на предприятии, а когда нет

Как показывает практика, усовершенствование возможно для 90% всех циклических действий. Автоматизация процессов производства в таких случаях упирается только в одно — деньги. В зависимости от доступных возможностей и потребностей различают четыре уровня. Решая, нужна ли автоматизация организации, лучше отталкиваться от доступных финансовых ресурсов:

  1. Нулевой уровень. Также называется механизацией. По сути, это автоматизация рабочих ходов, как движение подачи инструментов, вращение шпинделя и тому подобное.
  2. Первый уровень. Ограничивается созданием устройств, у которых цель — исключить участие человека в холостой работе на отдельно взятом оборудовании. На первом уровне машины ещё не связаны между собой. Вопросы транспортировки и контроля всё ещё возложены на людей. Соответствуют этому уровню такие устройства как полуавтоматы и станки-автоматы.
  3. Второй уровень. Подразумевает автоматизацию технологических процессов. В этом случае решаются вопросы автоматизации для транспортировки и контроля, удаления создаваемых отходов и управления целыми системами машин. Частный пример — автоматизированные сборочные линии, распространённые в многих отраслях.
  4. Третий уровень. Бывает только на все охватывающих объектах, на которых реализована даже автоматизация контроля производства. Внимание действительно уделено всем этапам и звеньям. Автоматика работает от заготовительных процессов и до испытаний с последующей отправкой созданных изделий.

Автоматизация на производстве

Индустриальные компании стремятся минимизировать собственные издержки и увеличить получаемые доходы. Если от этого выигрывает общество, почему бы и не поддержать современную тенденцию?

Ведь если разработать программу и принять официальный проект, предусматривающий внедрение наработок машиностроение, нефтегазовый сектор и множество других сфер экономики — от этого сможет выиграть каждый. Ведь техника — это средство облегчения нашей жизни и изготовления большего количества товаров и продукции. Понять это следует каждому, чтобы не бояться будущего, а уверенно идти ему на встречу.


Добавить комментарий